2010年以来，中国造船完工量、新接订单量和手持订单量三项指标连续三年位居世界第一。中国造船行业迅速崛起，技术水平大幅度提高，但与世界先进造船国家相比差距仍然较大。在全球市场一体化的影响下，各国造船企业在技术、质量和服务等领域内展开了全方位的角逐。中国造船行业虽然在数量上领先，但如何从“量变”到“质变”，真正从造船大国迈向造船强国很值得深思。主要差距如下：
1、设计开发能力不足
船舶设计软件大多依赖国外引进，造船核心技术的知识产权归属国外造船强国；自主设计船舶往往用钢量偏高，经济指标偏低，生产设计深化程度约为发达国家的50%~60%，设计差错率则远远高于发达国家。在高新技术船舶方面，仍未摆脱依赖船东或国外设计院所的被动局面。
2、精度控制技术薄弱
日韩造船企业几乎达到分段100%无余量上船台，除艉柱分段外，所有分段精度控制成功率为95%，大合拢间隙基本控制在5±3mm，最大为10mm。中国在这方面与先进造船国相比，存在一定差距，部分造船企业分段造船大合拢间隙有时高达50mm。
3、造船生产效率低下
据统计数据，中国造船行业生产效率约为发达国家的1/7~1/10。目前几大造船企业的造船水平与国外的差距约为14年。中国造船企业的大量浪费、重复施工和返工，使工时浪费达55%，实际工时约为日本造船企业的8~10倍。
4、配套设备认知度低
长期以来，中国在码头梯领域研发投入严重不足，船舶配套业总体技术水平严重滞后；船用核心部件大部分需要依赖从国外进口解决；部分产能是授权许可证生产，产量满足不了需求；自行设计制造的部分舷梯品牌认知度很低，无法在世界范围内享受维修等配套服务，从而得不到国际船东的认可，只能为沿海小型船舶和内河船舶配套。
5、生产管理方式落后
中国大部分造船企业基本上还是沿用计划经济体制下的传统管理模式，在管理信息化方面没有从管理理念、组织模型和业务流程等根本问题上进行改造，而仅仅是在原有管理方法下采用信息技术手段。先进的造船技术要求船舶的基本设计、船体结构设计、舾装工程设计、全船和区域的综合布置设计，三维立体模型的共用数据库和各车间的生产信息等都实现计算机化，达到制造过程的标准化和模块化，自动化和半自动焊接技术几乎覆盖所有焊接作业。中国造船企业在生产管理、物料需求和供应管理、资源计划和生产成本控制等方面远远落后于现代造船行业的发展要求。
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